紧扣“开源节流 精细管理 品牌赋能 全面提升 以务实举措助推公司高质量发展”要求，南方公司重庆科学会堂项目正视差距和不足，在持续深化精细化管理、不断探索成本优化新路径的征程中，持续压实“降本增效”责任，不断汇聚项目全体成员合力，多措并举提升管理效能，迎来了一次次转变。

每月的成本分析会

“上月现场因图纸变更原因，存在多处封板完成后进行拆除现象，造成材料浪费和工期浪费。我们一直在加强与设计单位进行沟通，对于现场已完成的部分进行固化，存在确实需要进行拆除部分及时与设计单位签订签证单，确定拆改量……”工程部负责人正在汇报上月存在问题及整改情况。

随后各部门聚焦现状，就本月、年初累计、开累产值逐一汇报，分析每一施工环节中存在的潜盈亏问题，精准画像，确保做好精细化管理、全过程管控、全领域监督，让数字化定量硬指标代替文字化定性软管理。

项目经营部副主任于加林正在汇总月度成本分析报告，她指着报告上的数据解释说：“我们分析施工价差盈余，要具体每一个细节，如楼梯模板就要写清楚价差数据和盈利原因，这样就能让我们知道具体盈利在哪个部位和原因，为后续经营提供借鉴。”

经营管控是一个复杂的系统工程，需要广大员工、众多部门同频共振、同向发力。项目部秉持“降本增效”的核心理念，从预算制定到现场管理，无不体现出精益化管理的精髓。预算先行，未雨绸缪，确保每一笔支出都经过周密规划；科技赋能，创新驱动，通过成立科技攻关小组，挖掘施工方案优化潜力；成本控制，精细化管理，倡导“成本控制责任制”，将成本意识植入每一位员工的心中。

“质量为王，效益为本。”项目总工程师熊煊炎表示，“质量就是企业的生命线。我们一直在推行全面质量管理，严控工程质量，坚决避免返工，从而节省成本。同时，重视成品保护工作，通过封闭管理施工现场，减少安全隐患，避免材料损耗，确保每一处半成品、成品得到妥善照顾，避免不必要的二次投入。”

作为经营管理的重点部门，财务管理小组也在一步步巧妙布局，确保资金稳健。项目总会计师刘德鑫解释说：“资金管控被视为工程的命脉。财务管理小组，精准调控每一笔资金流动，从预付款到进度款，确保资金链的稳固运行。通过定期发布成本控制分析报告，资金运作变得透明可见，为项目决策提供了坚实的财务支持。”

一个灯的账本

“千里之堤毁于蚁穴，万丈高楼始于基石。”熊煊炎强调，“成本控制需从点滴做起。无论是材料的选择，还是人力资源的调度，甚至是现场的每一个微小变动，都能影响整个经营现状。”

一年前，面对装饰装修这一成本控制重难点任务，项目引聘了专业工程师张建军。也就是在二楼中心大厅的位置，他跟张建军提了4个要求。熊煊炎手指轻敲桌面，说起了他们的第一次见面：“我到现在还清楚地记得，那是2023年12月30日，就在那里，我跟张建军说你要把进度、深化图纸、质量把控做好，同时还要把成本控制下来。如今看来，他真的做得很不错，执行力和工作态度都是有目共睹的。

张建军秉持“精耕细作，挖掘成本优化新空间”理念，在图纸设计中与相关单位的博弈，在保证质量的前提下，将手工毛毯替换为机织毛毯。此举不仅节省了两倍的差价，更体现了他对细节的把握和对成本的精准控制。他深知，每一项设计都是对成本的有效管理。

3层的灯光逐一亮起，驱散了黑暗，明亮的灯光将空旷的会议厅映射得更加干净清爽。张建军的脸庞在光线中渐渐柔和，只听他说：“原本灯具全部采用华格品牌，不仅贵还数量多，我通过运算灯具的数量和照明要求，发现其实不需要这么多、也不用这么贵的灯具，便跟设计据理力争，最终除重要领域外的灯具，其他地方全部替换为国家一级品牌，而且灯具数量减少近一倍。”

展厅的地面选择上，张建军同样展现了他的创新思维。原本计划使用铝板，但他最终决定改为水泥板加真石漆。这样的改变不仅达到了同样的装饰效果，而且节省了材料造价。更为重要的是，如果出现质量问题，后期维修水泥板的费用更为经济，这也为后期的维护工作节省了大量成本。

头顶的三角板在4方人员的通力配合下，已经到预定位、固定安装。这种在厂家定制好模板，拉到现场直接进行安装的工序也是张建军的杰作。“这样的方式不仅能有效确保质量效果，还能将工期节省1个月左右。”张建军补充道。这一举措，不仅展示了他对工艺流程的熟悉和掌握，更是他以创新思维解决问题的体现。

精耕细作的55万

重庆科学会堂项目实用新型专利2项、发明专利2项、QC成果3项、工法2项、五小3项……

与现场逐渐完善的楼体一样，项目科创小组在“科技创新第一生产力”的道路上也在不断地夯基固本，不断用新技术、新理念、新方法为施工管理赋能加码。

重庆科学会堂的建设，从一开始便面临重重挑战。工程总量庞大，钢结构用量高达8.5万吨，加之施工周期紧迫，每月平均需完成近0.94万吨的安装任务，对施工团队的专业素质提出了极高的要求。特别是在预埋件的安装上，传统的定位方式难以满足日益提升的精度需求，明显低于业内外部期望，成为制约工程进度的关键瓶颈。

作为最初负责现场数据测量的小组成员赖鑫对此记忆深刻，他说：“我们在东西两侧分别进行了检查点数和合格点数的统计，最终的合格率只有88.23%，距离质量要求还有很大差距。”

面对质量难题，总工程师熊煊炎率领项目团队，围绕“提高钢结构基础预埋件安装精度”课题，展开了一场全面的攻坚行动。

他眼神中闪过当初现状调查的回忆：“我们于2022年8月12日—8月15日分别选取了北区东、西侧独基钢结构预埋件进行测评，并对测评不合格的预埋件安装按因素不同进一步分析。小组成员对不合格的预埋锚栓和预埋定位钢板的71个点，认真分析大致归为5类，内容主要有锚栓中心偏移、锚栓垂直度偏差、定位钢板标高偏差、定位钢板水平度差、预留孔中心偏移。”

通过详尽的数据收集与分析，团队迅速锁定“预埋件与钢筋骨架间未形成有效连接”及“预埋件与混凝土面间存在错台”两大核心问题，其累积发生概率高达92.71%，严重影响了预埋件安装的整体精度。在此基础上，小组确立了明确的提升目标——将合格率推进至95.3%。

为达成这一目标，熊煊炎与团队成员深入工地，开展实地调研与技术研讨会。他回忆道：“那时我们从人员培训、工艺改良到材料选择，全方位审视各个环节。最终通过数据对比，明确主要原因是技术交底不到位、预埋定位钢板固定措施不足。找到原因就好解决了。最终通过引入先进的“卡槽定位架”技术，辅以细化的技术交底与严格的施工监管，团队有效解决了预埋件定位不准的根本问题，实现了预埋件与钢筋骨架之间的无缝衔接，显著减少了错台现象的发生。”

历经数月的持续奋战与创新实践，项目预埋件安装精度合格率成功攀升至96.67%，远超最初设定目标，有力保障了整体工程的高质量推进。不仅如此，这一系列创新举措，还为企业节省了可观的成本支出，仅预估的经济效益就高达55万元人民币。

“开源节流 精细管理”不仅仅是一句口号，它已深深融入到每一位项目成员的心中，成为指导项目行动的灯塔。通过持续的成本控制与效率提升，项目不仅实现了经济效益的显著提升，更在工程质量、技术创新、团队建设等多个方面迈出了坚实步伐。