想象一下，在地面以下挖一个深达15层楼（45米）的“巨型空间体”，横截面尺寸堪比一间小卧室（最大达2.5米×4米）。这种超大尺寸的方桩，就像插入地下的“定山神针”，牢牢稳固山体边坡，防止滑坡。

10平方米截面、45米深度、75吨钢筋笼——中国西南乌江之畔，一群建设者正在破碎的溶蚀岩层中，刻下中国基建的新刻度。

神针定山固边坡

无人机画面里，千里乌江浩浩汤汤，两岸山峦葱郁如黛，白马航电枢纽工程右岸300米级边坡悄然融入这幅山水画卷。然而在这片看似静谧的山体之下，却潜藏着让人揪心的危机。

边坡地质勘察报告显示，该工程右岸明渠下游区边坡为为溶蚀性顺向坡，呈“上部软，中间硬，下部软”结构特征，岩体以碎裂结构-散体结构溶蚀性岩溶角砾岩为主，断层、褶皱、溶蚀、裂隙等岩体结构卸荷作用显著，加之地下水丰富，这是一个极不稳定的巨型边坡，随时可能引发灾难性的滑坡。

作为乌江干流开发最下游的梯级枢纽，以及交通运输部首批“平安百年品质工程”创建示范项目，白马航电承载着乌江流域航运复苏与区域协同发展的重要使命。右岸下游边坡治理，成为决定工程成败的关键。

如何将山体“定”住？

工程建设团队利用锚索+桩基复合加固技术，创新采取87根特殊的“定山神针”—门式拉锚桩结构体。前排由67根3×2米方桩加转角衔接2根直径2米圆桩组成连续桩墙作先头兵，解决通航明渠结构尺寸及防冲过流，后排18根4×2.5米独立桩锚固深层岩体作为主心骨后盾。前后排桩基利用桩顶连梁和预应力锚索与山体连接成整体，形成三维立体支护体系。门式拉锚桩最特别之处在于它们的形状不是常见的圆柱，而是矩形截面，其中后排桩截面达10平方米，深度45米，为岩石区国内罕见的特大截面方桩。

陡崖刻岩造盔甲

打造如此规模的方桩绝非易事。

“简单来说，就是在一个‘地质差、空间小、水多、石头软’的地方，用‘超大、超深’的桩来做加固，好比在泡水的千层酥上掏方洞，难度极高，技术要求极严。”项目总工王存成说起时，脸上仍掠过一丝凝重，“传统人工挖孔桩工艺已被淘汰，但机械成孔面临巨大挑战。”

“国内机械成孔做方桩并非没有先例，但要做这么大的截面，深度还要达到45米，尚无前例可循。”

既然没有先例，那就自己闯出一条路！项目团队翻阅大量资料，结合实际情况，试验了3种成孔方案，辅助孔直径从1米到2米逐个试遍，当旋铣钻头第三次卡死在孔内时，现场气氛陷入低谷。

年轻技术员几乎带着哭腔翻看试验记录，过去的两周，他们尝试了无数方法，调整了上百次钻进参数，有时辅助孔成孔很快，但旋铣时却寸步难行；有时旋铣顺利，孔壁又开始坍塌；更不必说还要满足成孔偏差不大于0.5%的严苛要求。

转机出现在一个夜晚。团队将成功和失败的案例放在一起对比，突然意识到：辅助孔成孔效率、质量直接影响方桩成孔速度和质量，而辅助孔成孔效率、质量与旋挖设备型号关系紧密。且在这片极其“脆弱”的溶蚀岩层中，成败与否在于整个成孔过程的“连续性”和“速度”。就像在流沙中作业，每一秒的耽搁都在给孔壁坍塌创造机会。核心秘诀变成了：在保证质量合格的前提下，越快越好！

天微亮，新的钻头缓缓入孔。监控屏幕上，垂直度曲线终于稳定在0.3%。对讲机里传来压抑的欢呼声。经过无数个昼夜的试错，他们终于找到了最合适的成孔方式——在矩形桩成孔工艺上，创新应用大型旋挖设备，减少辅助孔数量，降低扩孔分级，采取“旋钻掏孔+方钻旋铣”组合方案，并针对不同型号钻机选择不同辅助孔施工方式，相较传统钻机效率提升15%，精准攻克易偏孔、成孔慢等瓶颈。

“前排首根Z2型桩成孔花费24天，更改成孔方式后平均12天一根，其中最短7天就能成孔一根，工效大大提升！”晨光刺破晨雾，也将工地上久违的笑声荡开。

钢筋拼笼搭“乐高”

桩基孔洞成型后，真正的“骨架”开始登场。特大截面方桩施工的第二大难点，是钢筋笼的对接。4×2.5米截面、45米深度的方桩，单个钢筋笼重达75吨，相当于50辆小汽车的重量，如此大的重量和体型，在吊运过程中极易扭曲变形，要如何将这个庞然大物精准下放至孔底？

“我们创新采用分段制作、孔口对接工艺。”王存成展示着BIM模型，“将钢筋笼分为4段，最长12米，最大重量19吨，在孔口逐段对接下放。”

45米高的钢筋笼需像拼积木一般，在现场分段连接。十几吨重的钢筋笼节段被一台高达86米的巨型吊车悬吊在半空，随着测量员的指挥缓缓移动下降，这样的画面，光是想想就令人屏息。据现场工人回忆，几个月前，第一个钢筋笼节段吊装时，突然刮起的侧风让钢筋笼在空中剧烈摆动，险些撞到孔壁，至今想来仍心有余悸。

那之后，团队研发了孔口固定装置，通过钢结构基座、锚固支座和吊链索具的组合，实现钢筋笼微米级调校，用四两拨千斤的巧劲降服了这个“钢铁巨人”。

此外，项目团队还引入BIM技术指导精准下料，实现多层钢筋接头错距精准控制，误差不超过2毫米，达到了超高层建筑的核心筒施工标准；采取二氧化碳气体保护焊工艺，确保钢筋接头棒条焊接质量及焊接速度双提升。

与时赛跑保灌注

把钢筋笼精准吊入深邃的方孔之中，还需浇筑成型，才能将钢筋与大地融为一体，成为身后300米高边坡最可靠的守护者。

这是一场与时间的赛跑。为避免断桩，混凝土灌注必须连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15分钟。按规定，300方混凝土必须在8小时内连续灌注完毕。为此，项目团队现场配置了8台罐车，实施“拌合-运输-灌注”一条孔协同组织管控，严控初灌量及导管初埋深度，过程中连续灌注并及时记录，每小时灌注4-5车料，确保连续性，无死角、全充盈。

5月2日下午五点半，9-2号桩启动浇筑，但在浇至17米后，混凝土面竟不再上升。连灌2车毫无动静，第3车仅上升1米。混凝土去了哪里？已近凌晨，仅施工现场的灯光还在不知疲倦地闪着，气氛又一次凝滞。

“不对！串孔了！2-2号桩基水面在上升，铣孔钻机在42米处发现了渗漏混凝土！”——原应注入9-2号的混凝土，竟沿岩层缝隙流进了2-2号桩内。

“立即用石料回填2-2号桩，同时继续浇筑9-2号至设计高程！”

“9-2号桩放缓浇筑速度，加快2-2号桩回填，保障桩体完整！”

“报告，2-2号桩回填9车石渣后暂停，9-2号灌注17方，上升2.5米，恢复正常！目前距离桩口还剩17米，累积灌注314方。”

“继续保持，全程监测，随时调控。”

直至5月3日零点55分，灌注结束，累计浇筑混凝土413方。对讲机里传来沙哑而兴奋的欢呼。

类似的突发并非个例。自3月24日首桩灌注以来，项目团队迎难而上，以科技创新破题，以多班组协同提效，以全工序标准化树立品牌，安全高效地推动了工程进展。

仅特大截面方桩施工便形成3项实用专利、2篇核心论文和2项QC成果，填补了在复杂地质条件下特大截面方桩施工的技术空白。

这些数字的重量，不仅在于它们突破了国内同类工程的极限，更在于它们重新定义了山体支护工程的安全标准。当87根“定山神针”深深锚入乌江两岸，它们托起的不只是万吨岩体，更是中国基建从“建造”迈向“智造”的坚实步伐。

夕阳西下，这些埋入地下的门式拉锚桩正沉默守护着背后的300级边坡。

今年十月，导流明渠将正式过流，工程转入大坝主体施工阶段。待白马航电枢纽建成后，将有效消除20多处滩险，渠化航道45.3公里，航道等级由原来的Ⅴ级提升到Ⅳ级，年通过能力1060万吨，实现国家规划的乌江高等级航道建设目标，打通渝东南和黔东北地区进入长江的水运大通道。

“人们只会看见江轮如梭，但我们要记住——”王存成抓一把岩屑撒向桩基，“是这些埋在地下的钢匣子，在托举奔涌的江河。”