在环北部湾广东水资源配置工程施工D1标（下称：环北广东工程项目）现场，由自爬模、防腐机器人、全智能管道安装台车组成的“合唱团”，正以奋进的姿态，奏唱着多维提质增效乐章。

自爬模如同高音部，精准攀爬、逐层浇筑；防腐机器人低音铺陈，360°无死角喷涂防腐材料；全智能管道安装台车则是旋律中坚，全程自动定位、精准对接。三者协奏，将传统施工中人工作业的不确定性，转化为智能制造的可控参数，实现了质量、效率与安全的多重跃升。

战略破局与精准博弈

作为国家水网骨干工程和150项重大水利工程之一，这条总长490.33公里的“粤西水脉”承载着重大使命。由水电四局承建的D1标段，长约55.856公里，包含了鹤地取水口、引水隧洞、廉江泵站、高位水池、合流水库进库闸和输水管道等关键构筑物。工程建成后，将系统解决湛江、茂名等四市1800余万人的用水难题，破解当地水资源与经济发展不匹配的长期困局，为区域协调发展注入新的活力。

环北广东工程的施工图景，远看是一幅壮美画卷，但当建设者真正踏入这片土地，会发现每一处都蕴含着多重挑战。

全线需要穿越42处高压走廊，其中与万伏高压线最近距离仅9.7米，嗡鸣声在耳畔持续震颤；12处生态敏感区如同一道道生态红线，任何扰动都可能成为生态链上难以弥补的缺口，施工必须慎之又慎；深埋地下的PCCP管道安装，工人需深入地下15米的闷热、幽闭受限空间，空气流通困难，人力与小型机械需要精密配合；廉江泵站开挖边坡达25米，必须构建稳定的施工结构；高位水池高程达60米，需要高空中完成混凝土的精准浇筑……从地面到地下，从低处到高空，每一道坎都需要一一跨过。

面对这片复杂的施工场域，项目建设团队审时度势，毅然确立了“科技创新、提质增效”的战略破局之道。一场以“人-机-环-管”本质生产管控为目标，以科技创新为核心驱动力的效能革命，正在将施工蓝图逐步变为现实。

刚柔并济的工程美学

廉江泵站高位水池作为线路“心脏增压泵”，设计水深35.3米，地面高程40米，其防水、防腐及结构强度要求极为严格。

传统施工依赖内外双层模板和对拉螺杆加固，存在螺杆孔渗漏的重大隐患，且高空作业风险高、脚手架成本大、人工密集，在巨大混凝土侧压力下易出现“跑模”现象，后期封堵质量也难以保证。

为解决这些痛点，项目创新使用内衬钢板技术，将周长94.2米的钢圆筒“化整为零”，拆分为单元块，分层焊接安装，并在钢板背面焊接锚固件与混凝土墙体紧密结合。钢板不仅作为内模，其光滑内壁喷涂高性能环氧粉末后，一次性解决了防渗、防腐和水质保障难题，为工程百年寿命打下基础。

其次，团队创新设计了由38榀机位和72榀架体组成的单侧自爬升悬臂模板系统。其核心突破在于——取消了传统的对拉螺杆，改用预埋M36蛇形锚筋并牢固焊接在池壁竖向钢筋上，同时，在池壁内每隔一米焊接一道螺旋钢筋，将内衬钢板与爬模钢模板拉结，形成独特的“内拉式对拉体系”。这一设计极大增强了整体稳定性，有效抵抗了台风暴雨和混凝土侧压力。

此外，自爬模施工自带操作平台，无需额外搭设脚手架，显著降低了高空作业风险。模板可循环爬升使用，从源头上消除了螺杆孔渗漏隐患，整体提升施工效率约30%。

巧手绣娘的过硬实力

在绵延百里的供水生命线中，压力钢管焊缝如同血管的接缝，其防腐质量直接决定着工程寿命与输水安全。

传统的焊缝防腐工艺中，工人需要蜷缩在密闭空间，手持喷枪，忍受着刺鼻的溶剂挥发，进行着重复性极高、精度要求苛刻的手工作业。

人为操作误差导致涂层厚度不均、漏涂、超厚屡见不鲜；溶剂型涂料带来严重的环境污染和健康威胁；漫长的固化周期拖累施工进度；居高不下的返工率更是推高了成本。这一系列痼疾，长久困扰着行业的发展。

面对传统模式的瓶颈，项目团队引入了一位精准可靠的“钢铁绣娘”——环氧粉末防腐机器人。这位“绣娘”集多种绝技于一身，模块化设计使其能在抛丸除锈、材料加热、粉末涂覆三种核心工序间一键切换，调试完成后即能稳定高效运行。其搭载的智能控制系统，能够实现毫米级精度的涂覆控制，配合实时数据监测反馈，确保每一寸焊缝都被均匀致密的环氧粉末完美覆盖，彻底告别了人工喷涂的质量波动。

紧凑的机身设计和远程操控能力，让它能在潮湿、狭窄的空间内灵活穿梭，从根本上将操作人员从高危的密闭空间和受限作业环境中解放出来。

更为可贵的是，它所采用的热熔结环氧粉末工艺，全程无溶剂、近乎零VOC排放，粉末利用率大幅提升，契合了绿色施工的时代要求。

在作业效率方面，传统工艺需要数天才能完成的抛丸－固化过程，它仅需60分钟即可搞定，整体施工效率提升80%以上，人力成本显著降低，返工率几乎归零。

智能台车的澎湃动能

环北广东工程湛江分干线鹤合段，长达35.9公里的埋管段是工程推进的关键战场。这片战场上却是密布着“雷区”——40余处高压线如蛛网般纵横交错，3公里坡度超过30%的陡峭地形如同天然的屏障。

以往的施工方式在此举步维艰，PCCP管重达80.4吨，主要依赖大型履带吊或龙门吊进行安装，高压线下施工极易引发触电事故，在软基路段设备有倾覆危险，在狭窄基坑人工辅助管道调整时挤压、高坠风险高，且人工对接精度难以保证，易损坏管材。

如今，一台庞然大物傲然挺立在施工现场，长8.2米、宽5.77米、配备240千瓦澎湃心脏，自重仅41吨的全智能管道安装台车，能轻松承载并精准安装75吨的巨型管道。

它由车架、左右独立控制的履带行走系统、动力单元、顶升横移机构、液压系统和智能电控系统组成核心构架。创新采用分体式模块化结构，上部动力单元与下部行走装置分离，左右履带驱动完全独立控制，赋予其超强灵活性，能在狭窄基坑内自由穿行、水平运管，有效规避了触碰高压线及软基倾覆风险。

精准安装是其另一核心优势，它通过四组顶升机构和横移油缸，结合先进的激光精准对位系统，在纵向、横向、竖向均具备强大的调节能力，完美消除了人工辅助调整过程中的高风险环节。

它深度融入智能化管理系统——实时设备定位、运行状态监控、视频影像传输、一键紧急报警功能构筑了立体防护网。操作人员可通过Web网页、手机APP等方式进行远程监控和操控，彻底远离重物吊装核心危险区，而浮动对管技术和纵移机构柔性顶进设计，在推力超限时自动报警停机，有效避免了承插口的硬性碰撞损坏。

截至目前，台车已成功穿越高压线32处，软基路段23处，空间狭小段21处，累计安全、标准安装管道长达1285米。据统计，该台车日安装关节数最高可达到12节，日平均10节，较传统履带吊方式，每天最多可多完成5节。

在经济效益方面，台车累计已节约投资288万元；在缩短工期方面，累计已缩减6个月有余。

从廉江高位水池的“刚柔并济”、管道焊缝的“钢铁绣娘”到征服复杂地形的“智勇台车”，每一项核心技术的突破与应用，都不仅仅是对工具、工法的革新，更是对“提质增效”的深刻解构和重塑。

正如林间新泉必在曲折处激荡清响，当科技创新渗入工程血脉，安全、质量与效率的多维果实，终将在时光灌溉中垂落枝头。环北广东工程正以创新为翼，为粤西发展注入持久动能，书写着新时代水利建设的精彩答卷。