当处暑的日光刚漫上23号交通洞洞口时，引江补汉工程土建9标项目的多条“自动化生产线”正在同步运转。

智能拌合站无人值守的地磅上，已经校验的骨料运输车在系统语音提示下通过电子门禁道闸，前往指定料仓卸料；智慧孪生中心展厅内的巨型电子屏上，混凝土库存量、使用量及超耗量等数据正实时更新；监控中心内，隧洞中三臂凿岩台车的钻孔施工场景在屏幕上随机切换。综合加工厂智能型钢拱架焊接生产现场，连着焊枪的机械臂正在四溅的火花中规律地翻转起落……

厂房内宽敞洁净的过道上方，通风机的气流源源不断地驱散着正午的灼浪。过去扬尘弥漫、噪声交杂、挥汗如雨的生产场景，而今已在数字化的进程中逐渐隐没。

料仓外的“一键管理”

天色方明，智能拌合站的全封闭式料仓内已传来阵阵轰响。

嗡鸣的脉冲除尘系统时刻过滤着仓内空气，带有LED指示牌的料位中分类储存着不同规格的砂石骨料。控制中心操作室内，在核对完试验室下发的配合比后，监控员小赵按下了系统的“启动”键——上料、称重、投料、搅拌……整个生产系统开始全自动运行。

这座建成于2025年3月的智能拌合站是引江补汉9标工程的混凝土“智造”工厂，也是项目部探索智能化转型的开端。其通过物联网大数据、ERP接入、人工智能等技术，对传统混凝土生产过程进行迭代升级，以实现自动化生产、智能化质控、信息化管理。

打开手机上的“智能料位监管系统”APP，各支线上每个搅拌罐内的水泥料位、存量等信息均在屏幕上“一键可查”。项目副经理权亚波点开“修改仓信息”一栏，演示着：“输入仓名、仓储量和报警上限等信息，再点击‘启用’，就能远程更改拌料配置。”他欣然道：“以前查料要满场跑、爬梯子，现在动动手指头就能掌握动态数据了。”

这种全流程的数字化生产，不仅实现管理的高效化与精细化，更构建了提质与降本的“多赢”局面。精准的配比避免多余的材料消耗，节约了水泥、外加剂等材料成本；全封闭结构、污水循环系统及高效除尘设计，使拌合站对周边环境的影响降至最低；重体力、高重复性的岗位被机器取代，仅需少数技术人员进行监控和维护，降低了人力成本和安全风险。

“前几年，一座拌合楼里打料、操作、巡视的人加起来至少十几个，现在只要控制中心一人值班就行。”试验室负责人冯新生提起过去“尘灰满面”的打料仓，感喟着：“大伙儿也算从噪音、粉尘里解脱出来了。”

隧洞内的“千里鹰眼”

智慧孪生中心监控分中心内，点开智管平台的“定位报警”板块，几位“标签电量低”的人员姓名、联系电话、施工区域等预警信息自动弹出页面。

“闫队，麻烦提醒谭师傅他们尽快给安全帽充电，具体人员名单我发群里了。”刚处理完异常信息，信息化专员高林轩对着“慧眼AI”安全着装系统自动截取的监控画面，又拨通了协作队负责人的电话：“刘总，23号支洞掌子面两位钢筋工没穿反光马甲……”

为提升安全管理精益化程度，项目部在隧洞内引进了结合UWB定位、全程无线数据传输、BIM及边缘计算等技术于一体的高精度定位系统。通过布设于洞内的定位基站与人员安全帽定位芯片、车载定位标签实时交互数据，来获取人员、车辆的相对位置，再将加密数据上传到监控中心服务器。监控后台嵌入视觉AI算法，可自动识别施工人员未佩戴或违规佩戴安全防护用品的行为。一旦发现违章现象，系统将立即预警、定位抓拍，并同步推送给后方安全管理人员。

“隧洞里临建面多，靠人工巡查肯定没法面面俱到。所以，我们为每位工人配备了加装UWB定位芯片与多传感器的安全帽。”小高摁开“智能安全帽”后部的芯片卡槽，向我们解释道：“除了能追踪人员行迹、监督施工规范，当工人处于危险时，也能一键报警。每人的定位标签精度是小于0.5米的，我们在紧急情况发生时，会同步获取精确的位置数据，在15分钟内实施救援。”

为实现洞内外监测密网全覆盖，项目部在每台渣料运输车上安装北斗定位标签，通过5G网络传输数据实时获取车辆的位置信息和运输轨迹；再结合驾驶员UWB标签模块的位置信息，以“双重定位”方式扫清施工全域的“盲区”，使隐患死角在“千里鹰眼”的俯瞰下无所遁形。

钢筋上的“电子档案”

数控钢筋弯曲机的低鸣声、自动钢筋网焊接机的摩擦声、钢筋切断区的碰撞声……刚踏入智能化综合加工厂的双跨封闭式操作车间，四下由机械臂奏出的自动化韵律，正在这座占地约3000平方米的厂房内交响。

想将这交响乐演奏“准”，首先要将设备掌握“稳”。原料堆存区内，操作员王珂阳在分区支架上找出一根钢筋，向我们演示着：“扫一下码，参数、保养记录、报修入口……都自动显示了。”

从原料区到加工区，随处可见附着在物料、设备、流程卡上的专属二维码。这些“电子档案”不但构成厂房的“信息中枢”，也是实现综合加工厂透明化管理的“数字载体”——扫描“原材码”，即知其规格型号、入库时间、存放位置；扫描“成品码”，其材料来源、工序流转、检测结果等数据一目了然……产生于生产链条各环节的庞杂信息，如今均可“一扫即查”；生产管理人员们口中“费时又占地”的纸质台账时代，也随着“掌上数据库”的诞生而翻页了。

“除了查基础资料，当出现质量问题时，二维码也能帮我们追溯成因。”机电项目部的杨洋经理解释着：“一旦发现某个成品有缺陷，一扫它的二维码，就能追索出它使用了哪批材料、经过哪些生产线、由哪位操作员在什么时间加工等等。要是发现一批原材料有问题，我们也能瞬间定位到所有使用了该批原料的在制品、成品以及它们的位置，从而实现精准召回。”

除了数据管理、质检溯源，“一物一码”也拓宽了技能培训的阵地。“我们当年学手艺都得靠师父手把手教，现在的年轻人扫码就能自学了。”在套丝区安设标识牌的张师傅眯起眼睛浏览着手机上刚扫出的工艺流程，感慨道：“像我们干了大半辈子手艺活儿的，现在也得‘扫’些新知识学学。”

车间里的“高效引擎”

操作车间中央，当排列整齐的雏形钢筋网被传送系统推入自动焊接机后，已列阵于机组上方的近百个电阻即在系统控制下精准下落。“滋-哒-”几声短促的脆响中，纵横钢筋的每一个交叉点被高速压紧，并通过电流熔接在一处——综合加工厂内，自动钢筋网焊接生产正在高效推进。

“焊接路径、焊接速度、电流电压……以前需要人工计算的参数，现在自动焊接机器人都能代劳了。”已有二十年工龄的焊工组长王师傅，对这批新入场的“智能工友”赞不绝口：“一般人工焊接标准钢拱架，少说也要2小时；但用机器人的话只需30分钟，速度是人工的4倍。”

在这条由多台工业机器人组成的“智造矩阵”里，数控切割误差小于1毫米，自动焊接合格率高达98%，智能物流保障钢拱架第一时间送达隧洞施工前线。“以前洞子里钢拱架供不上，进度推得慢。现在产量翻倍，活儿都抢着干。”项目副经理冯涛回忆着，在节省出的工期里，他们规避了山区雨季施工难题，躲过三场暴雨侵袭；确保了支护材料及时供应，为后续工序赢得窗口期。

成本管控的优化、安全密网的加固、质量基础的夯实、生产效率的提升……智能化带来的效益，在项目接连实现的重大节点中得到检验：2024年10月，25号平洞单月洞挖进尺165.5米，领跑全线；2025年4月，25号平洞提前15天贯通；6月3日，23号检修交通洞提前28天完成千米支护；7月1日，输水隧洞25号控制段开挖突破100米，打通了后续洞室开挖的“咽喉要道”。

待到长江的波流浸润汉江沿岸时，这条被数字神经激活的水脉将穿行于山腹，在荆楚大地上“智造”出新的经络……