长江和汉江，看似“南辕北辙”的流域，实则是一脉相承的。

当三峡水库的清流亟待滋养汉江的贫瘠时，引江补汉工程便在鄂西北大地的重峦叠嶂间，成为缝合两大水系的“通脉”。

引江补汉工程是南水北调中线后续水源工程，输水线路总长194.7公里，采用有压单洞自流输水。工程自三峡水库引水入丹江口水库，将南水北调与三峡工程两大“国之重器”紧密相连，进一步打通长江向北方输水通道，增强汉江流域水资源调配能力；同时惠及汉江中下游、引汉济渭工程及沿线地区，对保障国家水安全、促进经济社会发展、服务构建新发展格局具有重要作用。

凿岩有“数”，告别“人海战术”

鄂西北的山峦已沉入暮色，而25号隧洞内依旧灯火如昼。

已精准成型的炮孔前，三臂凿岩台车刚退出掌子面，智能锚拱一体化台车便紧随跟进。伸展的机械臂精准抓取一榀钢拱架，随着无线遥控器上的指令自动调整角度后，将拱架顶推到设计位置，锚杆钻机同步启动。钻孔、装杆、注浆……过去需要七八个人协同的工序，如今两三名操作手配合台车即可一气呵成。

“以前立拱架，耗时又累人，还容易磕碰。”生产副经理冯涛介绍道：“现在这台车自己就能完成，人只需在安全区域操作遥控。”他看了眼时间——从就位到锚固完成，不到四十分钟。

为推行智能化机械作业，达到“机械化换人、自动化减人”的要求，引江补汉9标隧洞施工配置三臂凿岩台车、智能拱锚一体化台车，湿喷台车、自行式液压栈桥、智能衬砌台车等智能化机械设备，将掌子面作业人员从18人精简至3人，使钻孔效率提升5倍、月进尺最高达176.5米。同时，推广超前地质预报、开挖、支护、仰拱、边顶拱等“6条作业线”，并配套关键机械设备工装，以流水线作业替代零散工序，降低人为因素导致的质量波动。

然而，施工效率尚有捷径可走，但通风排烟问题却无法“绕路”。由于本工程洞内出渣至渣场基本都是上坡路段，需要重车长距离爬坡，为从源头削减洞内尾气排放，项目副经理冯涛带队前往引江补汉七标及东风重卡销售部，实地考察对比三一重卡与东风重卡的性能参数，最终选定了适配的新能源车辆。

“这种电耗成本只有柴油的三分之一到一半，”他曾算过一笔账：“一台电动装载机比柴油机一年省下的能耗费用，够再养两台设备。”从设备制造、运行到维护的各环节均实现碳减排，既降低通风系统负荷，又明显改善洞内作业环境，真正向“零碳洞挖”目标迈出实质性一步。

“慧眼”在线，探寻“安环绿脉”

智慧孪生中心监控分中心内，点开智管平台的“定位报警”板块，几条“标签电量低”的预警信息自动弹出，人员姓名、联系电话、施工区域一目了然。

“王队，麻烦提醒谭师傅他们尽快给安全帽充电，具体名单我发群里了。”刚处理完异常信息，信息化专员吕建伟回放着“慧眼AI”安全着装系统自动截取的监控画面，拨通了协作队负责人的电话：“张总，23号支洞掌子面两位钢筋工没穿反光马甲……”

为提升安全管理精益化水平，项目部在隧洞内引进集UWB定位、全程无线数据传输、BIM及边缘计算等技术于一体的高精度定位系统。通过布设于洞内的定位基站与人员安全帽定位芯片、车载定位标签实时交互数据，获取人员、车辆相对位置，再将加密数据上传至监控中心服务器。监控后台嵌入视觉AI算法，可自动识别施工人员未佩戴或违规佩戴安全防护用品的行为。一旦发现违章，系统立即预警、定位抓拍，并同步推送至后方安全管理人员。

“隧洞里临建面多，靠人工巡查肯定没法面面俱到。所以，我们为每位工人配备了加装UWB定位芯片与多传感器的安全帽。”小吕摁开“智能安全帽”后部的芯片卡槽，向我们演示着：“除了能追踪人员行迹，当紧急情况发生时，它也能一键报警，我们能同步获取精确位置数据，在15分钟内实施救援。”

走到洞口，在一体化污水处理系统前，安全总监韩涛蹲下身，掀开预沉池的盖板：“看，咱们洞内的污水是在预沉池沉淀出泥沙，上层的清水进入中间水池。”他解释道：“在调节水量和水质后，这些分离水会被泵入二氧化碳高碱性废水处理专用设备。”因隧洞施工废水往往呈强碱性，这套设备通过投加二氧化碳进行中和，将pH值精准调至达标范围，再送入高效净化反应器，通过絮凝、沉淀、过滤等多道工序深度净化，最终进入清水池。

而清水池这边，处理后的水早已派上了用场。一根管道接向洞外降尘喷淋系统，另一根则通向项目部生活区旁的小菜园。“这些水达到了回用标准，降尘、浇灌都没问题。”韩涛拍了拍手上的灰，“我们的废水处理率和回用率都是100%，也算是真正实现‘变废为宝’了。”

智能拌合，“掌”握质量源头

在引江补汉9标智能拌合站的全封闭式料仓内，每一盘混凝土都带着“质量档案”出生的。

嗡鸣的脉冲除尘系统持续过滤着仓内空气，带有LED指示牌的料位仓中，不同规格的砂石骨料被分类储存。控制中心操作室内，监控员小张核对完试验室下发的配合比，按下系统“启动”键——上料、称重、投料、搅拌……全自动运行的生产系统中，每一盘混凝土的配比数据均同步上传至管理平台，从原料到成品全程尽在“掌”握之中。

这座建成于2025年3月的智能拌合站，是引江补汉9标工程的混凝土“智造”工厂，也是项目部探索智能化转型、深耕质量管理的开端。其通过物联网大数据、ERP接入、人工智能等技术，对传统混凝土生产过程进行迭代升级，构建起“自动化生产、智能化质控、信息化管理”三位一体的质量保障体系。

打开手机上的“智能料位监管系统”APP，各支线上每个搅拌罐内的水泥料位、存量等信息均在屏幕上一键可查。“以前查料要满场跑、爬梯子，现在动动手指头就能掌握现场动态。”机电项目部的杨洋经理点开“修改仓信息”一栏：“输入仓名、仓储量和报警上限等信息，再点击‘启用’，就能远程更改拌料配置。”

同时，为保证混凝土拌合质量，拌合系统专门设置喷淋降温、空气能制冷预热系统及制冰设备，用于骨料降温、调节拌和用水温度。通过多设备协同构建全流程温控体系，确保出机混凝土温度始终处于规范允许范围，满足不同季节、不同部位的混凝土供应需求。

这种全流程的数字化生产，不仅实现管理的高效化与精细化，更构建了提质与降本的“多赢”局面。精准配比避免多余的材料消耗，节约了水泥、外加剂等材料成本；全封闭结构、污水循环系统及高效除尘设计，使拌合站对周边环境的影响降至最低；重体力、高重复性的岗位被机器取代，仅需少数技术人员进行监控和维护，降低了人力成本和安全风险。

从“经验拌合”到“数据拌合”，从配合比下发到出机温度达标，当智能系统把“合规”编译成代码、把“执行”固化为流程时，这条“智造”之路的终点，正向“百年工程”的通途延伸。

这条钢筋铁骨的“经络”，正在群山之下渐次贯通；而北上的清波，终将把汉江的“智流”，化作泽被荆楚的血脉……